因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的 ，只需降低单个脉冲的能量 。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态 ，这类似于电火花加工中的精细规准 ，造成效率极低 ，排屑能力极差的不稳定加工 。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内 ，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的 。导轮 、轴承的精度 ，上下行时张力的恒定性等原因 ，造成丝上下行的运动轨迹不一致 ，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度 ：
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性 ，减少丝抖、丝跳 ，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。
3、丝维持适当的张力 ，且调好导轮和进电块 ，使丝上行下行时 ，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧 ，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益 ，但切割光洁度不是新水最好。
5 、过薄的工件上下两面各添加一块夹板 ，使换向条纹在夹板范围内被缓冲 。
6 、XY运动稳定、准确、随动保真性好 、无阻滞爬行也极为重要。
7 、保持稳定偏松的变频跟踪。
8 、适当留量的再次切割或多次切割 ，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次 ，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工 ，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似 ，且费时并不太多 ，这是快走丝切割机的长项之一 。
9 、较厚的工件可适当使用短丝 ，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹 。当然只是掩盖而已 。
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